工業(yè)4.0是一個美好的愿景。智能制造也不是一朝一夕就能實現(xiàn)的。有些公司和個人過于強調(diào)為了自動化而自動化，為了智能而智能，結果讓公司投入很大，卻見不到效果。企業(yè)要生存，看到遠方的同時也要關注當下的利益。所以在大談智能制造的美好未來之前，我們先看看如何通過信息化為企業(yè)降本增效創(chuàng)造實打實的價值。降本增效的最好方法論是精益生產(chǎn)（lean）。而精益生產(chǎn)和智能制造的理論不謀而合。

什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質量，降低生產(chǎn)成本和滿足客戶需求等目的的科學方法理論體系。

精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5s管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準時生產(chǎn)JIT改善生產(chǎn)線，依靠自動化、TQM、六西格瑪改善質量，強調(diào)質量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質量上追求盡善盡美消除一切浪費，降低成本。目標實現(xiàn)零缺陷、零庫存，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質量、準交期的低成本生產(chǎn)

實時精益生產(chǎn)，尤其是數(shù)字化精益生產(chǎn)，一方面可以讓企業(yè)很快見到效益的改善，另一方面也保證企業(yè)智能制造的健康發(fā)展。通過實施精益生產(chǎn)，才能發(fā)掘工廠管理的痛點，才知道如何應用信息化自動化方案來解決實際管理中的問題，避免理論和實際，IT系統(tǒng)和現(xiàn)場管理的代溝。

現(xiàn)場管理要解決的核心問題其實就三個：適應需求變化，應對意外情況和減少浪費。

1、適應需求變化

隨著工廠和終端消費者直接對話趨勢的發(fā)展，工廠的第一挑戰(zhàn)在于訂單去求的變化。主要表現(xiàn)是：產(chǎn)品規(guī)格品種越來越多，產(chǎn)品批量訂單越來越小，要求交貨期更短，更準時，成本要求控制更嚴，質量要求越來越高。 上述變化直接導致緊急訂單，插單增多，導致生產(chǎn)計劃不穩(wěn)定，變化頻繁，生產(chǎn)產(chǎn)能需求忽高忽低，生產(chǎn)過程不穩(wěn)定。 所以車間管理第一任務是平衡生產(chǎn)線負荷，提高車間柔型生產(chǎn)能力，減少生產(chǎn)轉換不同規(guī)格品種產(chǎn)品導致的時間浪費（例如快速換模，快速設備維護保養(yǎng)，快速生產(chǎn)準備等等）有效的保證生產(chǎn)。

2、應付意外

由于工廠作業(yè)流程復雜，涉及人員、原材料、設備、工藝等多種因素，總會有意外發(fā)生。尤其是需要經(jīng)常更換生產(chǎn)的規(guī)格品種，導致生產(chǎn)線需要經(jīng)常變更設備、工器具、模具和夾具、作業(yè)指導書、操作人員等等情況。這必然經(jīng)常出現(xiàn)停工待料現(xiàn)象，導致機器故障和產(chǎn)質量量問題常常發(fā)生，生產(chǎn)線停擺，重復返工，窩工，報廢，交貨延誤與客戶抱怨等等。

所以車間管理需要有效的控制質量和提高設備利用率，協(xié)調(diào)計劃和采購等部門協(xié)調(diào)配合。

3、減少浪費

企業(yè)盈利靠的是降本增效。本質上是在同樣生產(chǎn)需求的前提下降低損失。損失有多種多樣，包括但不限于：人員窩工，設備停滯、原材料利用率低、質量合格率低、能源用量過大等等。

首先是生產(chǎn)計劃帶來的浪費。一種情況是排產(chǎn)過多過早。一方面過多的排產(chǎn)會導致生產(chǎn)工作量增大，進而導致人員加班設備超負荷運轉，另一方面會帶來庫存壓力。一種情況是排產(chǎn)過少， 導致生產(chǎn)線負荷不均衡，造成等待浪費。另外如果生產(chǎn)計劃沒有計劃好可能導致頻繁更換生產(chǎn)規(guī)格品種，每一次更換新?lián)Q模具都有適應期，如果操作人員本身技能不熟練或者責任心不強，就無法避免出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。不合格品不僅不能創(chuàng)造價值，還需要花費更多的人力、物力、財力、時間去處理。因為計劃排產(chǎn)需要考慮的因素太多，人為排產(chǎn)很難達到理想的效果。

其次是動作浪費。動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。動作浪費源于企業(yè)對于標準化操作重視不夠。員工對標準操作沒有形成習慣，隨心所欲在實現(xiàn)工廠全部機器化之前，大多數(shù)企業(yè)還有很長的路好走。標準化是降低犯錯最有效的方式。沒有標準化就不可能實現(xiàn)自動化。沒有自動化就沒有智能化。只有每人的行為流程化，標準化，規(guī)范化和制度化，才可能所有生產(chǎn)單元協(xié)同動作，高效運轉。

其三是庫存浪費。這是制造業(yè)最大的浪費。庫存浪費不僅造成存儲成本的增加，而且會掩蓋生產(chǎn)效率低下的問題。但是完全零庫存有會讓企業(yè)面臨在緊急狀況下無法向客戶及時供貨的險境。怎么結合客戶長期需求，臨時需求和生產(chǎn)能力而制定合適的庫存量是企業(yè)一直面臨的難題。

第四是設備停機帶來的浪費。設備停機會影響生產(chǎn)計劃的按時完成和生產(chǎn)質量。設備維護部門的矛盾在于選擇設備維護周期和最大化利用設備安排生產(chǎn)

三、車間管理的基本框架

通過實時采集一線數(shù)據(jù)，實時找到問題，然后分析問題產(chǎn)生原因，找到解決辦法，實時糾正。

1. 制定車間管理的KPI

首先根據(jù)企業(yè)的戰(zhàn)略，客戶的需求和生產(chǎn)能力制定公司的生產(chǎn)戰(zhàn)略。進而層層遞進進行分解，分解到機器，分解到SKU，分解到人。

2．監(jiān)控數(shù)據(jù)

制定目標后，要對相應的績效參數(shù)進行監(jiān)控。實時監(jiān)控是實時發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的基礎?，F(xiàn)在很多工廠已經(jīng)實現(xiàn)了數(shù)字監(jiān)控。在所有關鍵節(jié)點和重要工位上都有生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的數(shù)字實時采集，實時把生產(chǎn)數(shù)據(jù)（質量，數(shù)量，成本，工藝完成率等等）傳回信息管理系統(tǒng)，管理信息系統(tǒng)再進行初步分析，生成實時生產(chǎn)監(jiān)控儀表盤。然而并不是所有問題都可以通過自動采集設備進行實時監(jiān)控，相當多問題是無法用數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)的，還需要依賴現(xiàn)場管理人員結合經(jīng)驗進行定期巡視。

3．分析原因

數(shù)據(jù)監(jiān)控的目的是發(fā)現(xiàn)實際生產(chǎn)績效和目標績效的差異，并找出差距的原因?；拘畔R總可以使用直方圖，質量問題可以采用QC體系的方法分析（例如魚骨圖），效率問題用IE體系方法分析，有效性/可行性的問題用VE分析，現(xiàn)場規(guī)范的問題用5S方法分析，設備故障問題用PM分析等等。 一種很有用的方法是把有問題的環(huán)節(jié)錄制下來并組織精益生產(chǎn)組織成員進行頭腦風暴，把作業(yè)任務分解成最小操作步驟，剔除不必要步驟，優(yōu)化必要步驟。

4．尋找解決辦法

在找到原因的基礎上，傳統(tǒng)想法是利用專家經(jīng)驗給出優(yōu)化方案。在很多時候，這樣的方式是有效的。然而專家經(jīng)驗往往是基于過往經(jīng)驗，突破以往慣性常識并不是容易做到的。 先進的工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘是一條新的思路，可以提供一些新的方向。然后現(xiàn)在工業(yè)數(shù)據(jù)挖掘的技術尚未成熟，還需要結合經(jīng)驗進行準確分析。

5、實施糾正方案并確認

實施糾正方案要客觀執(zhí)行，方案結果最好找實施人以外團隊進行評估，并提供實施前后數(shù)據(jù)對比。如果方案效果不理想，就要重新回到原因分析和方案篩選。

7、鞏固和標準化

如果方案效果理想，就要進行鞏固，培養(yǎng)操作人員形成新的操作習慣。通過鞏固實現(xiàn)制度化，規(guī)范化進行形成標準化和自動化

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 摘自——知乎復雜度用戶